浅谈阳极氧化工序易产生的缺陷

（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；

（2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。

处理措施：

（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；

（2）应选择适当的阳极氧化条件。

2.叠置

现象：

未生产阳极氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到紧邻型材的痕迹，有时部分地呈现彩虹色（干涉色）

原因：

阳极氧化电解中型材紧靠重置及异常接近造成的。

处理措施：

（1）调整好适宜的吊装间隔；

（2）紧固夹具；

（3）弃掉弯曲的夹具；

（4）勿吊装弯曲的、翘曲的型材；

（5）降低搅拌速度及循环量。

3.气体积存

现象：

材料间隙或拐角部位阳极氧化膜局部地较薄或未生成，在电解着色时不能均匀地着色。

原因：

受到吊装角度不适当或材料等影响，材料的间隙、拐角部位积存反应气体或用于搅拌的空气，阻碍氧化膜生成和着色。

处理措施：

使材料的吊装方向（角度等）和形状（有排气孔）有利于逸出气体。

4.黑斑

现象：

挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其阳极氧化铝硬度低。

原因：

当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。

处理措施：

（1）利用冷却风扇控制换热；

（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。 分析：

5.粉化

原因：

在高温、高浓度的阳极氧化电解液中长时间点解时，或阳极氧化电解后的浸渍时间过长时，阳极氧化膜因化学溶解而粉化。

处理措施：

（1）降低阳极氧化电解液的温度、浓度；

（2）降低阳极氧化电解液溶存铝量；

（3）缩短阳极氧化浸渍时间。